6. 缺陷分析及对策
在塑料波纹管挤出成型过程中，常见的缺陷类型有以下几种，现分别对其进行原因分析并给出相应的解决措施。
（1）外壁波纹形状不规则
a 波纹成型模块配合精度差，合模时有错位。应更换模块或调整模块运行速度同步。b传动链条因磨损产生韦距累积误差，造成模块合模错位。应维修或更换传动链条。c口模温度太低。应适当提高口模温度。d树脂黏度太高。应更换黏度较低的树脂粉料。e料筒温度太低。应适当提高机筒温度。
（2）外壁瘪纹
a 压缩空气气压（真空负压）不足或不稳。应调整或稳定供气（真空）压力。b机筒温度太高，挤出物料太软。应适当降低料筒温度。c配方不当，润滑剂或增塑剂过量。应调整配方。d原料没有过筛。应重新过筛。e原辅材料中杂质较多。应严格检验原辅材料。
（3）外壁穿孔
a 成型模块移动速度偏快，配对模块产生滑差。应调整模块运行速度，校正合模精度。b定型气压（真空）过大或不稳。应减小或稳定供气（真空）压力。c外模温度偏低、内模温度偏高。应适当调整模具温度。d树脂黏度偏高。应更换黏度较低的树脂。e料筒温度偏低。应适当提高料筒温度。
（4）内壁破裂或呈波纹状
a 内气压过高或外气压偏低。应适当降低内气压或升高外气压，使内外气压平衡。b内模温度偏高。应适当降低内模温度及油温。c冷却水温度偏高。应打开冷冻泵，适当降低水温。d配方不合理或原辅料质量不合格。应适当调整配方，或更换质量合格的原辅材料。e机头压缩比偏小，造成分流锥支架的熔料汇合后接缝熔合强度低。应改进模具结构。
（5）成型困难
a 原辅料质量有问题。应检查树脂型号及各种助剂的质量是否合格。b机头与模块未校正。应重新校正机头和成型模块。c料筒温度偏低。应适当提高料筒温度。d原料中水分含量偏高。应对原料进行干燥处理。e配方不合理，内外润滑剂用量偏高。应适当调整配方设计。
（6）内外管壁间脱壳（黏附力差）
a 物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。b成型模具内熔料温度偏低。应适当提高成型模具温度。c冷却定径过快。应适当调慢管坯冷却速度。d原料中润滑剂含量过高。应适当降低润滑剂的加入量。
（7）管材外壁表面毛糙、发泡
a 料筒和螺杆温度太高。应适当降低料筒和螺杆温度。b原料中水分含量偏高。应对原料进行干燥处理。c物料的热稳定性较差，杂质较多。应检查热稳定剂的用量，筛选原料。d口模内壁粘有析出物。应清理口模。
（8）管外壁无光泽
a 物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。b机头口模偏短。应适当增加口模长度。c压缩空气压力（真空负压）不够，定径压力偏小。应适当提高定径压力。
（9）管材弯曲
a 模块温度偏高，冷却定型不够。应适当降低冷却水温度或增加冷却水流量。b成型温度偏高。应适当降低成型温度。c外气压过低，管壁的外表面没有贴紧模具。应适当增大外气压。d原料质量不合格或配方不合理。应更换质量合格的原料或调整配方。
（10）管材变色分解
a 模具损伤或未擦干净。应修整或清理模具。b过滤网堵塞。应清理过滤网。c成型温度偏高。应适当降低成型温度。d物料的热稳定性或流动性较差。适当提高物料的热稳定性或流动性。
（11）管内壁有纵向划痕
a 成型管内壁面的芯棒上有划痕或粘附残料。应修光芯棒划痕或清除残料。b润滑剂附在冷却定型套上。应清除定型套上的残料并调整配方中润滑剂的配比。
（12）管材发脆
a 原料中水分或杂质含量超标。应对原料进行干燥处理或更换。b配方中填料或润滑剂含量过高。应调整配方，并加入适量成型助剂，提高物料凝胶率。c机身温度太低或太高。应适当调整机身温度并稳定至最佳。d原辅材料质量不合格。应换用合格的原辅料。e机头压缩比偏小，管壁成型质量差。应改进模具结构。塑料波纹管在挤出过程中产生质量缺陷的原因包括原料、配方、设备及工艺等多个方面，要排查、克服这些缺陷，需要对挤出成型的机理、各种助剂在成型中所起作用有较深入的了解，同时要熟悉设备和模具的性能，掌握成型加工工艺，并清楚了解各工艺参数对制品性能的影响。需要特别注意的是，制品的内部缺陷不像外观缺陷那么明显，但是可以通过模拟技术来预测制品出现内部缺陷的可能性，并通过优化模具结构和工艺参数来避免缺陷的产生。另外，对于多种因素导致的某些质量缺陷，首先应确定几种不变的因素，每次改变一种因素，进行逐项排查。
总之，要提高塑料波纹管的产品质量，应根据制品的用途和要求，在严格精确选用原辅材料的基础上，选择合适的成型设备，控制好各个工艺过程，及时有效准确地解决临时出现的故障缺陷。
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