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| 編輯推薦： |
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本书由金属加工杂志社策划，内容以案例征集的形式组编，由来自模具制造行业具有丰富经验的十余位专业人士共同编写。编写人员对多年模具生产制造经验进行总结、提炼，按照理论联系实际、突出生产应用、及时更新知识的原则编写了本书。本书共收集近300个禁忌案例，每一个案例都深入分析模具制造过程中存在的问题，并详细讲解相应的预防方法和解决措施，以期帮助技术人员少走弯路，快速提升专业技能。
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| 內容簡介： |
本书内容以案例征集的形式组编，由来自模具制造行业领域具有丰富经验的十余位专业人士共同编写。编写人员对多年模具生产制造经验进行总结、提炼，按照理论联系实际、突出生产应用、及时更新知识的原则编写了本书。
本书内容包括模具制造概述、冲压模具制造禁忌、塑料成型模具制造禁忌及其他模具制造禁忌，强调应用能力培养，注重模具制造工艺知识要点和基本概念的理解，强化理论与生产实际的联系。
本书可作为各企业一线模具从业人员的技能培训教材，也可作为研究机构相关人员及高职、高专、本科院校相关专业师生的参考资料。本书将助力模具行业人员汲取经验、推动模具行业的技术进步。
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| 關於作者： |
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金属加工杂志社，原名机械工人杂志社，成立于1950年，经过70多年的持续发展，逐渐形成了以数字媒体为龙头，以纸媒为基础的集纸媒、数字媒体、活动、图书和服务五位一体的全媒体内容服务和推广服务平台。《金属加工》杂志荣获了“中国百强报刊”“期刊数字影响力100强”“年度媒体融合十佳期刊”等荣誉称号，被誉为“一部机械制造技术的长卷”。
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| 目錄：
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序言
前言
第1章模具制造概述1
1.1模具制造简述1
1.1.1模具及模具的类型1
1.1.2模具的特点1
1.1.3模具制造及模具制造技术1
1.1.4模具制造的过程2
1.1.5模具制造及工艺特点2
1.2模具制造技术现状与发展前景3
1.2.1模具在国民经济中的地位与作用3
1.2.2模具制造技术的现状4
1.2.3模具制造技术的发展前景7
1.3典型模具制造8
1.3.1冲压模具制造8
1.3.2塑料成型模具制造13
第2章冲压模具制造禁忌21
2.1冲压模具结构设计禁忌21
2.1.1忌模架对称21
2.1.2忌弯曲毛坯毛刺方向倒置21
2.1.3忌不利于修模21
2.1.4忌排样的搭边值过大或过小22
2.1.5忌模架尺寸过大或过小22
2.1.6忌忽视降低冲裁力手段22
2.1.7忌忽视凸模强度22
2.1.8忌忽视侧向力22
2.1.9忌忽视排气孔23
2.1.10忌忽视材料流动23
2.1.11忌忽视限位块23
2.1.12忌忽视安全操作24
2.1.13忌忽视校正弯曲要点24
2.1.14忌忽视对称弯曲24
2.1.15忌忽视送料方向25
2.1.16忌忽视人机工程25
2.1.17忌忽视模具强度25
2.1.18忌局部凸起26
2.1.19忌又大又薄的水平面26
2.1.20忌忽视内应力26
2.1.21忌壁厚不均匀27
2.1.22忌镶块刃口边界与卷料边界平齐27
2.1.23忌冲孔无防吸功能27
2.1.24忌托料架进料端无导入或超出模具27
2.1.25忌聚氨酯压料未考虑变形28
2.1.26忌冲压拉深模限位块受力悬空29
2.1.27忌压边圈调压垫布置不合理29
2.1.28忌拉深成形排气不畅29
2.1.29忌压边圈封闭筋槽无漏油孔30
2.1.30忌镶块分块线与板料流入方向一致30
2.1.31忌侧冲异形孔凹模套无防脱、防转31
2.1.32忌侧冲孔无防堵料31
2.1.33忌同序修边冲孔间距太小32
2.1.34忌上模修冲块无卸料装置33
2.1.35忌滑料板过长34
模具制造禁忌
目录2.1.36忌冲头固定座设计在修边镶块上34
2.1.37忌过桥翻整镶块琐碎34
2.1.38忌凸模脱料面背空35
2.1.39忌压料芯与凹模分界位置固定35
2.1.40忌翻整压芯行程小36
2.1.41忌翻边顶出器设计不合理37
2.1.42忌驱动块挡墙方向错误38
2.1.43忌双动斜楔取件安全距离小38
2.1.44忌侧修镶块弹顶销提芯时干涉39
2.1.45忌隐冲模具压芯无平衡块39
2.1.46忌侧压料力不足39
2.1.47忌高精度工作区斜楔无V形导向40
2.1.48忌导板式落料模导板较薄、凸模脱离导板40
2.1.49忌导料板的厚度随意设计41
2.1.50忌用侧刃定距的级进模送料步距与侧刃切去的长度不一致42
2.1.51忌正装复合模的结构设计时，如果采用定位销，未设计避让孔，或未采
用活动定位销43
2.1.52忌倒装复合模的结构设计时，凹模采用直刃壁，且凸、凹模壁厚较小44
2.1.53忌级进模结构设计时，工步数较多，无侧压装置，凸凹模设计不方便刃
磨和维修45
2.1.54忌弯曲模结构设计时，用固定的结构生产各种弯曲件46
2.1.55忌弯曲模设计时，未在结构上考虑增加防止坯料偏移的零件，未增加凸
模和凹模的修正值47
2.1.56忌设计制造弯曲模时，凸模圆角半径做成最大允许尺寸48
2.1.57忌拉深模结构设计时，没有设计压边限位机构，无顶件装置48
2.1.58微型孔网板模设计禁忌48
2.1.59不锈钢L形支架设计禁忌50
2.1.60铰链卷圆件级进模设计禁忌54
2.1.61带压边反向拉深模设计禁忌57
2.1.62圆筒形级进拉深模修边余量计算禁忌59
2.1.63忌浮动导料销与卸料板上相对应避让沉孔深度不匹配61
2.1.64忌倒角处周边深浅不均61
2.1.65顶部带网孔盒形拉深模设计禁忌64
2.2冲压模具工艺流程及加工制造禁忌67
2.2.1忌制件折弯圆角半径过大或过小67
2.2.2忌制件折弯直边过小67
2.2.3忌制件折弯孔边距过小67
2.2.4忌制件折弯形状和尺寸的对称性相差过大67
2.2.5忌忽视制件局部弯曲边缘设置卸荷孔槽68
2.2.6忌忽视制件窄边弯曲工艺切口68
2.2.7忌忽视制件弯曲工序中的回弹68
2.2.8忌用普通弯曲方法弯曲半径很大的制件69
2.2.9忌忽视弯曲模结构中的制件毛坯偏移69
2.2.10忌弯曲模结构使材料在合模后产生严重的局部变薄和划伤70
2.2.11忌弯曲件采用弹性模量小的材料70
2.2.12忌弯曲件采用屈服强度高的材料70
2.2.13忌对于弯曲半径及弧度角均很大的弯曲件，采用普通弯曲方法70
2.2.14忌长带料的弯曲采用普通弯曲方法71
2.2.15忌变截面的零件采用一般滚压成型方法71
2.2.16忌管材与型材的弯曲采用普通弯曲方法71
2.2.17忌冲裁凸模与凹模的间隙过大或过小72
2.2.18忌冲孔工艺以凹模为基准设定间隙72
2.2.19忌用平凸模冲裁毛毡、皮革、橡胶、纸张和棉布等非金属72
2.2.20忌精密冲裁的压边力太小73
2.2.21忌精密冲裁间隙的选择过大或过小73
2.2.22忌小孔径冲孔时采用直杆冲头73
2.2.23忌拉深件凸缘与壁间外圆角半径过小73
2.2.24忌拉深系数过大或过小73
2.2.25忌矩形盒型件拉深，四个角部的间隙设定过大或过小74
2.2.26忌拉深凹模圆角半径过小或过大74
2.2.27忌拉深凸模的圆角半径设计过小74
2.2.28忌拉深油的涂抹不分正反面75
2.2.29忌冲压模具拉深工艺成型负角75
2.2.30忌冲压模具工艺拔模面角度过大或过小75
2.2.31忌冲压模具工艺先冲孔再翻边76
2.2.32忌加工效率低77
2.2.33忌超加工极限77
2.2.34忌加工偏载78
2.2.35忌冲压模具易损部位不易拆卸与装配78
2.2.36忌冲压模具结构工艺性较差79
2.2.37忌设计冲压模具，没有减轻工人的劳动强度79
2.2.38忌级进模装配先装上模然后再装下模79
2.2.39忌分段冲切废料采用平接连接排样80
2.2.40忌后盖大圆角U形弯曲模底部设计为平底82
2.3冲压模具材料及热处理禁忌85
2.3.1忌冲压模具零件各部分壁厚悬殊85
2.3.2忌要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸过大85
2.3.3忌模具零件尖角和突然的尺寸改变85
2.3.4忌模具零件采用不对称的结构86
2.3.5忌开口形模具零件的淬火处理86
2.3.6忌淬火模具零件的结构太复杂86
2.3.7忌模具零件刚度过小87
2.3.8忌忽视局部淬火以减少变形87
2.3.9忌模具零件的孔边距过小87
2.3.10忌忽视零件的表面处理87
2.3.11忌非真空热处理88
2.3.12忌材料选择只顾成本而不计品质88
2.3.13忌忽视锻造的作用88
2.3.14忌模具材料选取和冲压件生产批量脱节89
2.3.15忌模具材料选取与被冲压材料的性能、模具零件的使用条件不匹配89
2.3.16忌忽视开发专用模具钢89
2.3.17忌模具材料选取就高原则90
2.3.18忌淬火时零件过热与过烧90
2.3.19忌淬火模具零件表面出现斑点、腐蚀90
2.3.20忌模具淬火零件表面出现软点90
2.3.21忌模具零件淬火裂纹90
2.3.22忌模具零件淬火硬度不足91
2.3.23忌模具零件回火后表面有腐蚀91
2.3.24忌模具零件退火后硬度过高91
2.3.25忌模具零件回火脆性较大91
2.3.26忌模具零件回火不充分92
2.3.27忌模具零件退火组织中存在网状碳化物92
2.3.28忌拉深模材质选择不合理92
2.3.29忌修边模材质选择不合理93
2.3.30忌翻整模材质选择不合理94
2.3.31忌模具热处理不合理95
2.4冲压模具装配和试模的禁忌96
2.4.1忌拆卸一个零件时必须拆下其他零件96
2.4.2忌一个零件在同一方向上同时装入两个配合面96
2.4.3忌忽视为拆装零件留有必要的操作空间97
2.4.4忌忽视错误安装而不能正常工作97
2.4.5忌忽视采用特殊结构来避免错误安装97
2.4.6忌忽视采用对称结构简化装配工艺97
2.4.7忌忽视为难以看到的相配零件设置关联零件的引导部分98
2.4.8忌忽视为了便于实现快捷和自动化安装而采用卡扣或内部锁定结构98
2.4.9忌忽视紧固件头部应具有平滑直边98
2.4.10忌忽视对模具设计、制造和装配的模块化98
2.4.11忌忽视尽量减少现场装配工作量99
2.4.12忌忽视模具标准件的选用99
2.4.13忌忽视零件在损坏后应易于拆下并回收材料99
2.4.14忌粗暴试模99
2.4.15忌刃口材料选用不当100
2.4.16忌废料盒斜度设置不合理100
2.4.17忌忽视拉深材料变薄率100
2.4.18忌忽视模具的闭合高度100
2.4.19忌忽视导向组件的配合间隙101
2.4.20忌忽视导向组件与上下模的位置公差101
2.4.21忌忽视模架的滑动性101
2.4.22忌模具镶块挡墙、挡键及定位键不合理101
2.5冲压模具维修保养禁忌102
2.5.1忌忽视模具维修工作台的合理高度102
2.5.2忌忽视凸模故障及维护102
2.5.3忌忽视凹模故障及维护103
2.5.4忌忽视凸模和凹模间隙的维护103
2.5.5忌忽视导正销的维护103
2.5.6忌忽视冲孔废料上浮103
2.5.7忌忽视模具的整体保养104
2.5.8忌忽视模具配件关系的维修保养104
2.5.9忌忽视拉深模凸模、凹模维修保养104
2.5.10忌忽视导向零件的维修保养104
2.5.11忌忽视弹性零件的特征104
2.5.12忌修边刃口倒梢105
2.6冲压模具制造其他禁忌105
2.6.1忌冲压受力点与支持点距离太远105
2.6.2忌模具采用悬臂结构时悬臂长度过大105
2.6.3忌模具中存在不平衡力106
2.6.4忌冲压模具中的铸件存在铸造应力106
2.6.5忌模具中的细杆零件承受弯曲应力106
2.6.6忌冲压模具中的受冲击载荷零件刚度过大107
2.6.7忌因模具中的大零件局部磨损而导致整个零件报废107
2.6.8忌忽视模具零件磨损后的调整107
2.6.9忌忽视冲压模具采用防尘装置防止磨粒磨损107
2.6.10忌冲压模具无上下模防反108
2.6.11忌压芯力源布置不合理109
2.6.12忌冲压模具型面背空不合理109
2.6.13忌上模镶块拆装不便111
2.6.14忌异形孔废料堆积112
第3章塑料成型模具制造禁忌113
3.1塑料成型模具结构设计禁忌113
3.1.1电视机遥控器盒浇注系统设计禁忌113
3.1.2锥台盒浇注系统设计禁忌115
3.1.3壳体浇注系统设计禁忌117
3.1.4手机框架注射模浇注系统设计禁忌117
3.1.5椅盒注射模浇注系统设计禁忌119
3.1.6平板式计算机底板浇注系统设计禁忌120
3.1.7轴承套浇注系统设计禁忌121
3.1.8垫片浇注系统设计禁忌125
3.1.9垫圈浇注系统设计禁忌126
3.1.10“长条盒”亮痕禁忌128
3.1.11菱形件几何形状重叠禁忌129
3.1.12弧形板熔接痕禁忌131
3.1.13垫片浇注系统禁忌132
3.1.14耳罩圈浇注系统禁忌134
3.1.15卡板座变形禁忌136
3.1.16护盖浇注系统禁忌137
3.1.17“片” 流痕禁忌139
3.1.18“壳体”变形禁忌139
3.1.19“内光栅”变形禁忌140
3.1.20“拨杆臂”翘曲变形禁忌141
3.1.21滤气片填充不足缺陷禁忌141
3.1.22转换开关超高精度禁忌142
3.1.23三通接头长型孔抽芯禁忌144
3.1.24外手柄上浇注系统设计禁忌144
3.1.25拉手缺陷禁忌146
3.1.26注射模结构方案设计禁忌148
3.1.27忌塑件未做拔模设计153
3.1.28忌塑件设计壁厚不均154
3.1.29忌塑件未进行预变形结构设计155
3.1.30忌未按塑件横纵向分别取值缩水率157
3.1.31忌在塑件收缩小处设置进料口158
3.1.32忌多流道浇口进料不平衡161
3.1.33忌PC表面件用针阀热流道进料163
3.1.34忌PC塑件用扇形浇口进料164
3.1.35忌PC零件在顶杆处设置潜伏式浇口进料165
3.1.36忌PC零件大正面处设置点浇口进料165
3.1.37忌圆筒形状产品从侧面（潜伏式）浇口进料166
3.1.38忌蓄电池槽从型芯中心面处设置进料浇口167
3.1.39忌3Cr2Mo模具钢进行淬火处理169
3.1.40忌透明塑料产品模具选用不注重化学成分分析170
3.1.41忌PP塑件模具冷却不充分171
3.1.42忌大型芯固定板太薄172
3.1.43塑料成型模具型腔设计禁忌173
3.1.44压注模设计忌不考虑排气与溢料175
3.1.45挤出成型模机头设计禁忌175
3.2塑料成型模具工艺流程及加工制造禁忌176
3.2.1注射模成型零件加工工艺禁忌176
3.2.2压缩模凸、凹模加工工艺禁忌177
3.2.3塑料模型腔电火花成形加工忌电极不符合要求177
3.2.4型腔电火花加工忌排屑和排气差178
3.2.5精密型腔电火花加工忌使用较大电规准178
3.2.6高速切削加工过程忌不平稳179
3.2.7高速切削中刀具的选择及装夹禁忌179
3.2.8研抛过程中粗、精研磨剂忌混用180
3.3塑料成型模具材料与热处理禁忌181
3.3.1选用塑料模具材料时忌没有充分考虑其成型性能181
3.3.2塑料模具成型零件用材料忌表面抛光性能太差181
3.3.3塑料模具成型零件热处理忌芯部韧度不足182
3.3.4塑料模具热处理过程中忌变形量过大182
3.4塑料成型模具的装配与试模禁忌182
3.4.1塑料注射模装配与试模禁忌182
3.4.2塑封模装配与试模禁忌184
3.5塑料成型模具维修保养禁忌185
3.5.1塑料成型模具维修禁忌185
3.5.2塑料成型模具维修保养禁忌187
第4章其他模具制造禁忌189
4.1压铸模具制造禁忌189
4.1.1压铸件表面冷格与冷格贯穿，并有金属流痕迹的禁忌189
4.1.2压铸件表面凹坑、顶凸、划痕、裂纹禁忌190
4.1.3压铸件表面推杆印痕、不光洁、粗糙的禁忌190
4.1.4压铸件表面裂纹或局部变形的禁忌191
4.1.5压铸件壁内气孔的禁忌191
4.1.6压铸件表面气孔的禁忌192
4.1.7压铸件表面缩孔的禁忌192
4.1.8压铸件外轮廓不清晰、不成型、局部欠料的禁忌193
4.1.9压铸件部分未成型、型腔未充满的禁忌193
4.1.10压铸件锐角处填充不满的禁忌194
4.1.11压铸件结构疏松、强度不高的禁忌194
4.1.12压铸件内含杂质的禁忌194
4.1.13压铸过程中，金属液溅出的禁忌195
4.1.14黏模（拉模）的禁忌195
4.1.15烧结的禁忌196
4.1.16变形的禁忌197
4.1.17挂铝的禁忌197
4.1.18皱纹的禁忌197
4.1.19缩裂的禁忌198
4.1.20流痕和花纹的禁忌198
4.1.21摩擦烧蚀的禁忌199
4.1.22冲蚀的禁忌199
4.1.23异常偏析的禁忌199
4.1.24破断冷硬层的禁忌200
4.1.25压铸件飞边与披锋的禁忌201
4.2复合材料成型模具制造禁忌201
4.2.1手糊成型工艺禁忌202
4.2.2模压成型工艺禁忌207
4.2.3吸附预成型工艺禁忌208
4.2.4缠绕玻璃钢制件工艺禁忌210
4.2.5拉挤成型工艺禁忌211
4.2.6RTM成型工艺禁忌213
4.2.7热压罐成型工艺禁忌214
4.2.8模塑料模压成型工艺禁忌215
4.2.9复合材料制品成型模工作面脱模斜度的禁忌219
4.2.10复合材料制品成型模工作面表面粗糙度值选取的禁忌219
4.2.11复合材料制品成型面延伸尺寸的禁忌220
4.2.12复合材料制品切割尺寸标志的禁忌220
4.2.13复合材料制品切割加工方法禁忌220
4.2.14复合材料制品手糊或喷射成型禁忌220
4.2.15玻璃钢供氧面罩外壳单模成型禁忌221
4.2.16弯形外壳内抽芯与脱模禁忌221
4.2.17弯形外壳热压罐成型的禁忌222
4.2.18多个凸台形体头盔外壳袋压成型的禁忌223
4.2.19多个凸台形体头盔外壳皱折的禁忌225
4.2.20警用防弹头盔外壳成型的禁忌225
4.2.21玻璃钢罩壳成型的禁忌227
4.2.22供氧面罩外壳激光切割夹具的禁忌229
4.2.23头盔外壳激光切割夹具的禁忌231
参考文献233
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| 內容試閱：
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近年来，我国国民经济的高速稳定增长带动模具工业迅速发展。模具工业对模具设计与制造、材料成形与控制、机械设计制造及其自动化等专业的技术应用性人才培养提出了更高要求。为适应培养现代模具制造技术人员的需要，编者总结近十几年模具生产和教学方面的经验，参考国内外有关著作和论文的精华，按照理论联系实际、突出生产应用、更新知识的思路编写了本书。
本书内容包括模具制造概述、冲压模具制造禁忌、塑料成型模具制造禁忌、其他模具制造禁忌。为适应培养模具生产一线应用型专业技术人才的需要，本书强调应用能力培养，注重突出模具制造工艺知识要点和基本概念，强化理论联系模具生产实际。通过模具制造基本概念、模具制造技术与典型模具制造工艺过程的介绍，使技术人员对模具制造有比较系统的了解。通过引用典型生产实例进行分析，用二维或三维图、产品实物图等直观表达模具制造过程中的禁忌，使技术人员能深刻理解所述内容，很好地掌握模具制造技术的知识要点，从而更好地培养技术人员分析和解决模具生产实际问题的能力。
本书可作为高职、高专、本科院校模具相关专业的学习资料，也可供从事模具制造的工程技术人员参考。
本书由金属加工杂志社组编，张善文、葛文军任主编。第1章由张善文、葛文军编写，第2章由李晓波、李欢迎、马宝顺、金龙建、赵凯编写，第3章由陶永亮、文根保、周德雄编写，第4章由文根保编写。全书由张善文统稿。其他参编人员还有孙永元、樊士玉、滕兴欢、吕周龙。本书在编写过程中还得到了有关企业和专家的大力支持与帮助，在此一并表示感谢！
由于编者水平有限，书中难免有错漏及不当之处，恳请广大读者批评指正。
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